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穿刺芯杆成立技巧及穿刺芯杆和器技艺

屠宰

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  本发明专利技术公开一种穿刺芯杆制造方法及穿刺芯杆和穿刺器,其中,穿刺芯杆制造方法包括如下步骤:S1、将杆身和成型杆送入注塑模具的型腔中;S2、注塑模具进行合模,对杆身和成型杆进行定位,并保持成型杆与杆身的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间隙;S3、向型腔中注入注塑料,进行穿刺芯尖端的注塑成型,注塑口位于杆身的一侧,注塑料经保压、冷却后成型,将成型后的穿刺芯尖端进行脱模。本发明专利技术的穿刺芯杆制造方法采用侧向注入注塑料的方式,有效保证了穿刺芯尖端的注塑质量。此外,本发明专利技术的穿刺芯杆制造方法通过控制成型杆与穿刺芯杆的杆身的内壁之间的间距,既使得杆身与成型杆能够进行有效的分离,又能够避免注塑料进入到杆身和成型杆之间的空间中。

穿刺芯杆成立技巧及穿刺芯杆和器技艺

穿刺芯杆成立技巧及穿刺芯杆和器技艺

  本专利技术涉及医疗器材领域,具体而言,涉及一种穿刺芯杆制造方法、及相应的穿刺芯杆和穿刺器。

  在腹腔检查、腹腔手术及其他微创或外科手术中,穿刺器是必不可少的手术器械。穿刺器可以在人体的腹壁中建立进入通道,以便供腹腔镜或其他手术器械(如内窥镜、剪刀、吻合器、导丝、导管、滤器、支架等)进入腹腔内,并提供气体进出的通道,以控制手术所需的气腹,以便进行检查或手术操作。在微创腹腔镜医疗手术开始时,医生一般先在患者腹部划开一个小切口,再将穿刺端的顶点对准划开的小切口左右往复转动的同时向下移动,穿刺器使穿刺套管穿过患者腹部皮层,然后,医生将穿刺套管内部的穿刺芯杆拔出。目前,上述穿刺器的穿刺芯杆在生产制造过程中,采用注塑工艺成型而成。然而,现有的穿刺芯杆注塑时,通常将注塑口设置在靠近成型的穿刺芯尖端的端部位置,如此脱模时,多余的注塑料会在穿刺芯尖端的端部形成凸起,进而影响穿刺芯尖端的注塑质量。此外,现有的穿刺芯杆注塑时,还存在穿刺芯杆的杆身与成型杆不易分离的问题。因此,针对上述问题,有必要提出进一步的解决方案。

  针对现有技术的不足,本专利技术旨在提供一种穿刺芯杆制造方法、及相应的穿刺芯杆和穿刺器,以克服现有技术中存在的不足。为实现上述专利技术目的,本专利技术提供一种穿刺芯杆的制造方法,其包括如下步骤:S1、提供穿刺芯杆的杆身,将所述杆身的一端送入注塑模具的型腔中,控制注塑模具的成型杆,使其穿过所述杆身并伸入所述型腔中,或者,先将成型杆穿过所述杆身,再将所述杆身和所述成型杆一同送入注塑模具的型腔中;S2、注塑模具进行合模,对所述杆身和所述成型杆进行定位,并保持所述成型杆与所述杆身的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间隙;S3、通过注塑模具的注塑口,向所述型腔中注入注塑料,进行穿刺芯尖端的注塑成型,所述注塑口位于所述杆身的一侧,注塑料经保压、冷却后成型,将成型后的穿刺芯尖端进行脱模。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述步骤S1中,所述提供穿刺芯杆的杆身包括所述穿刺芯杆的杆身采用空心的钢管。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述空心的钢管通过拉丝工艺加工而成。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述步骤S1中,所述成型杆的长度大于所述杆身的长度。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述步骤S2中,对所述杆身和所述成型杆进行定位后,所述杆身和所述成型杆保持同轴设置。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述步骤S3中,注入注塑料时,采用单向注入或双向注入的注塑方式。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述注入注塑料采用单向注入时,所述注塑口开设于所述型腔的内侧壁上,并位于所述杆身的一侧。作为本专利技术的穿刺芯杆的制造方法的改进,所述注入注塑料采用双向注入时,所述注塑口开设于所述型腔的内侧壁上,并对称地位于所述杆身的两侧。为实现上述专利技术目的,本专利技术提供一种穿刺芯杆,其根据如上所述的穿刺芯杆的制造方法制造而成。为实现上述专利技术目的,本专利技术提供一种穿刺器,其特征在于,所述穿刺器包括如上所述的穿刺芯杆。与现有技术相比,本专利技术的有益效果是:本专利技术的穿刺芯杆制造方法采用侧向注入注塑料的方式,有效保证了穿刺芯尖端的注塑质量。此外,本专利技术的穿刺芯杆制造方法通过控制成型杆与穿刺芯杆的杆身的内壁之间的间距,既使得杆身与成型杆能够进行有效的分离,又能够避免注塑料进入到杆身和成型杆之间的空间中。附图说明图1为本专利技术的穿刺芯杆制造方法中使用的成型杆的平面示意图;图2为本专利技术的穿刺芯杆制造方法中,在注塑前,杆身、成型杆、型腔的位置关系示意图,其中,所述杆身和成型杆仅示出了部分长度,且图2中虚线表示成型杆在杆身内部的部分;图3为本专利技术的穿刺芯杆制造方法一具体实施方式的原理示意图。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。在本专利技术的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”、“往复”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本专利技术和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本专利技术的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本专利技术的描述中,“多个”的含义是至少两个,例如两个、三个等,除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本专利技术,而不能理解为对本专利技术的限制。下面结合具体的实施方式对本专利技术的各技术方案进行详细说明。如图1~3所示,本专利技术的穿刺芯杆制造方法包括如下步骤:S1、提供穿刺芯杆的杆身1,将所述杆身1的一端送入注塑模具的型腔2中,控制注塑模具的成型杆3,使其穿过所述杆身1并伸入所述型腔2中,或者,先将成型杆3穿过所述杆身1,再将所述杆身1和成型杆3一同送入注塑模具的型腔2中。其中,所述穿刺芯杆的杆身1为空心的钢管,且该空心的钢管贯通设置,其一端用于与穿刺芯尖端4相连接。优选地,所述空心的钢管通过拉丝工艺加工而成,如此得到的空心钢管表面质量较好,符合穿刺器的使用标准。所述成型杆3用于辅助穿刺芯尖端4的注塑成型,其伸入所述注塑模具的所述型腔2中的部分的形状与成型的穿刺芯尖端4的外部轮廓形状相对应,即型腔2和其内部的成型杆3之间的空间形成穿刺芯尖端4前部的注塑成型空间。为了使得成型杆3能够穿过所述杆身1,并伸入到所述注塑模具的型腔2中,所述成型杆3的长度大于所述杆身1的长度。S2、注塑模具进行合模,对所述杆身1和成型杆3进行定位,并保持所述成型杆3和杆身1的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间距。注塑模具合模后,杆身1和成型杆3在模具的定位机构的压合作用下,实现定位。对所述杆身1和成型杆3进行定位时,所述杆身1和成型杆3保持同轴设置,即杆身1和成型杆3的中心轴线相重合。根据注塑料的分子直径及注塑时设定的工艺参数(如注塑料流速、注塑温度、注塑压力、成型周期等),所述成型杆3和杆身1的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间距。如此设置,既保证了后续注入注塑料时,注塑料不会进入到成型杆3与杆身1的内壁之间的空间中,又使得注塑成型后,成型杆3能够顺利脱离。S3、通过注塑模具的注塑口,向所述型腔2中注入注塑料,进行穿刺芯尖端4的注塑成型,所述注塑口位于所述杆身1的一侧,注塑料经保压、冷却后成型,将成型后的穿刺芯尖端4进行脱模。其中,所述注塑口开设于所述型腔2的内侧壁上,并位于进入所述型腔2中的杆身1的一侧。如此,注入注塑料时,注塑料相对杆身1从侧向进入到型腔2中。因为穿刺芯尖端4的前端为进行穿刺的作用端,其对注塑成型质量要求较高,从而,脱模时,注塑口处残留的注塑料不会在穿刺芯尖端的前端形成凸起,避免了对穿刺芯尖端的前端造成不利影响,从而有效保证了穿刺芯尖端4的注塑质量。进一步地,注入注

  一种穿刺芯杆的制造方法,其特征在于,所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤:S1、提供穿刺芯杆的杆身,将所述杆身的一端送入注塑模具的型腔中,控制注塑模具的成型杆,使其穿过所述杆身并伸入所述型腔中,或者,先将成型杆穿过所述杆身,再将所述杆身和所述成型杆一同送入注塑模具的型腔中;S2、注塑模具进行合模,对所述杆身和所述成型杆进行定位,并保持所述成型杆与所述杆身的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间隙;S3、通过注塑模具的注塑口,向所述型腔中注入注塑料,进行穿刺芯尖端的注塑成型,所述注塑口位于所述杆身的一侧,注塑料经保压、冷却后成型,将成型后的穿刺芯尖端进行脱模。

  1.一种穿刺芯杆的制造方法,其特征在于,所述穿刺芯杆的制造方法包括如下步骤:S1、提供穿刺芯杆的杆身,将所述杆身的一端送入注塑模具的型腔中,控制注塑模具的成型杆,使其穿过所述杆身并伸入所述型腔中,或者,先将成型杆穿过所述杆身,再将所述杆身和所述成型杆一同送入注塑模具的型腔中;S2、注塑模具进行合模,对所述杆身和所述成型杆进行定位,并保持所述成型杆与所述杆身的内壁之间具有0.01mm~0.02mm的间隙;S3、通过注塑模具的注塑口,向所述型腔中注入注塑料,进行穿刺芯尖端的注塑成型,所述注塑口位于所述杆身的一侧,注塑料经保压、冷却后成型,将成型后的穿刺芯尖端进行脱模。2.根据权利要求1所述的穿刺芯杆的制造方法,其特征在于,所述步骤S1中,所述提供穿刺芯杆的杆身包括所述穿刺芯杆的杆身采用空心的钢管。3.根据权利要求2所述的穿刺芯杆的制造方法,其特征在于,所述空心的钢管通过拉丝工艺加工而成。4.根据权利要求1所...

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